JLR cierra el círculo con el primer avance de la industria al utilizar espuma reciclada para asientos
JLR ha trabajado con sus socios industriales Dow y Adient para producir nueva espuma para asientos de sus vehículos de lujo con contenido reciclado de circuito cerrado, una novedad en la industria automotriz (1).
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Las espumas de poliuretano utilizadas en los asientos de los automóviles son un desafío cuando se trata de reciclar, ya que están diseñadas para ser duraderas.
Breakthrough es el resultado del Laboratorio de Circularidad de JLR, que tiene como objetivo escalar la reutilización y el reciclaje repetidos de materiales de sus vehículos de lujo para reducir las emisiones, eliminar el desperdicio y aumentar la seguridad del suministro.
El Laboratorio de Circularidad de JLR, con sede en su sede central en Gaydon, reúne a equipos multifuncionales con socios y proveedores expertos para innovar y superar las barreras de recuperación, reutilización, reparabilidad y reciclabilidad en un proceso colaborativo de “aprendizaje”.
Las pruebas a escala de producción de la innovadora espuma de asiento de circuito cerrado comenzarán a principios de 2025.
La circularidad es una parte fundamental del enfoque de JLR para abordar los impactos ambientales más allá de las emisiones de los tubos de escape a medida que realiza la transición hacia un negocio totalmente eléctrico, a través de su estrategia Reimagine.
UN GRAN AVANCE EN EL TEMA DE RECICLAJE
JLR ha logrado un avance técnico significativo en el reciclaje de circuito cerrado de espuma de poliuretano para asientos de sus vehículos usados al reintegrarla con éxito en la producción de asientos nuevos.
En colaboración con las innovaciones de materiales MobilityScience™ de Dow y el líder mundial en asientos para automóviles Adient, esta es la primera vez que se utiliza con éxito contenido de espuma de asiento de circuito cerrado en la producción automotriz.
El fabricante de vehículos de lujo JLR ahora está sometiendo el material a su proceso de producción completo con el objetivo de probar su uso a escala en vehículos de preproducción a principios del próximo año.
Las espumas de poliuretano son conocidas por ser difíciles de reciclar y están diseñadas para durar, lo que significa que terminan en vertederos y pueden permanecer en el medio ambiente durante varias generaciones. Al crear una cadena de suministro de circuito cerrado, JLR podrá reducir las emisiones, eliminar los residuos y permitir un suministro seguro de espuma de asientos con bajo contenido de carbono para sus vehículos.
La espuma reciclada será un elemento de un nuevo ‘asiento circular’ que se estima que reducirá a la mitad el impacto en las emisiones de CO2e manteniendo un alto rendimiento, evitando más de 44 kg de CO2e por asiento, el equivalente a cargar casi tres mil teléfonos inteligentes 2.
Estoy muy entusiasmado con el potencial de esta forma de trabajar. Representa un compromiso colectivo de hacer las cosas de manera diferente, lo que nos desafía a repensar nuestro enfoque desde todos los ángulos para encontrar las soluciones necesarias para diseñar y construir los automóviles del futuro.
La estrecha colaboración con expertos de las industrias del reciclaje y la ciencia de los materiales, con nuestros socios de la cadena de suministro y colegas de diseño e ingeniería es clave: necesitamos trabajar como una cadena de valor colectiva para generar un cambio significativo a gran escala. El conocimiento y las aplicaciones encontradas demuestran que la circularidad total es factible y, como empresa, esto es fundamental para nuestra transición.
LAS REACCIONES DE LOS PROTAGONISTAS:
Andrea Debbane Director de Sostenibilidad, JLR: Esta colaboración destaca la iniciativa MobilityScience™ de Dow para impulsar la movilidad sostenible a través de la ciencia de los materiales avanzados. Al aprovechar nuestra experiencia y colaborar con Adient y JLR, estamos desarrollando tecnologías que respaldan nuestros objetivos de emisiones netas de carbono cero y soluciones circulares y renovables. A través del programa de sostenibilidad RENUVA™ de Dow, Dow aborda la creciente demanda de materiales reciclados al convertir los desechos al final de su vida útil en nuevas materias primas circulares, lo que ayuda a nuestros clientes a cumplir con sus objetivos de contenido reciclado. A través de procesos químicos y de reciclaje avanzados, esta innovadora solución de reciclaje de circuito cerrado por despolimerización cumple con los requisitos y mantiene la comodidad y la calidad superiores de los asientos de JLR.
Jon Penrice Presidente de Movilidad, DOW: En Adient, estamos orgullosos de liderar el cambio en la integración de materiales reciclados de ciclo cerrado en nuestras soluciones de asientos. Nuestra colaboración con JLR y Dow no solo muestra nuestro compromiso con la sostenibilidad, sino que también demuestra cómo las asociaciones innovadoras pueden impulsar avances significativos en la industria automotriz. Al aprovechar el poliuretano reciclado, estamos estableciendo nuevos puntos de referencia en materia de responsabilidad ambiental y, al mismo tiempo, garantizamos que nuestros productos brinden el lujo y la comodidad que nuestros clientes esperan.
Mick Flanagan, Vicepresidente del Grupo de Clientes de Adient: Este avance es el resultado de la investigación y las pruebas en curso en el Laboratorio de Circularidad de JLR en Gaydon, que tiene como objetivo reducir los desechos y aumentar la reciclabilidad de sus vehículos de lujo.
Históricamente, los vehículos se han diseñado sin tener en cuenta la facilidad para desmontarlos y separar los materiales una vez que llegan al final de su vida útil. El uso de materiales mixtos que son difíciles de separar, los métodos de fijación y los adhesivos pueden hacer que el desafío de reducir los desechos y reciclarlos para su reutilización sea casi imposible.
El Laboratorio de Circularidad de JLR tiene como objetivo resolver estos desafíos reuniendo equipos interdisciplinarios que abarcan la sostenibilidad, la ingeniería, las adquisiciones y el diseño. Los equipos desmontan los vehículos con un enfoque colaborativo de “aprender haciendo”, trabajando en estrecha colaboración con proveedores y expertos en materiales para comprender y superar las barreras a la reutilización y el reciclaje.
Los datos se incorporan desde el laboratorio directamente a la toma de decisiones temprana para el desarrollo de vehículos y las pruebas de viabilidad técnica de devolver materiales como vidrio, acero, aluminio y polímeros a su cadena de suministro para su reutilización en la producción de nuevos vehículos, manteniendo al mismo tiempo los mismos estándares de alta calidad.
Por ejemplo, las pruebas iniciales realizadas en los parachoques delanteros demostraron que se podía lograr la misma calidad y rendimiento utilizando una cantidad reducida de polímeros, lo que supondría un ahorro de 177.500 kg de CO2e en comparación con una única línea de modelos 3 , y un ahorro de 560.000 libras en costes. Este enfoque significa que JLR podrá ofrecer parachoques con menos carbono físicamente en los coches nuevos a partir del año que viene.
CONTINUIDAD DE UN PROYECTO EN MARCHA
JLR ya ha tenido éxito en la innovación de circuito cerrado a través de un proyecto emblemático y galardonado, en el que los residuos posindustriales de la estampación de paneles de carrocería de aluminio se reciclaron y se enviaron al proveedor para que los incorporara a nuevos paneles de carrocería. Esto implicó innovaciones técnicas, como la creación de un nuevo grado de aluminio que se adaptaría mejor al proceso de circuito cerrado y que solo podría haberse logrado mediante una verdadera colaboración en la cadena de suministro.
El Circularity Lab apoya la estrategia Reimagine de JLR , cuyo objetivo es establecer nuevos puntos de referencia en materia de impacto ambiental, social y comunitario para las empresas. Para ello, es fundamental su ambiciosa visión de la economía circular, que pretende lograr una economía más eficiente en el uso de los recursos mediante la eliminación de residuos y la circulación repetida de productos y materiales.
JLR es socio de la red de la Fundación Ellen MacArthur desde 2023 y está aplicando los principios de la economía circular a todos los aspectos de su negocio, incluida su transformación industrial, que ha visto miles de equipos renovados y redistribuidos para equilibrar los requisitos de capacidad, la eficiencia energética y el impacto del CO2e mientras se prepara para su futuro totalmente eléctrico.
1 Para conocimiento de todas las partes implicadas, esta es la primera vez que se produce una espuma moldeada de PU para aplicaciones de asientos en estas condiciones. Las pruebas iniciales de laboratorio demostraron la viabilidad técnica con un contenido de poliol de ciclo cerrado del 20 %. La siguiente etapa de pruebas tiene como objetivo aumentar el porcentaje lo más alto posible.
2 Calculado con la Calculadora de equivalencias de gases de efecto invernadero de la USEPA
3 Basado en un volumen de línea modelo de 250 000 unidades.