El nuevo acabado de pintura en la planta de Mercedes-Benz en Wörth mejora el balance de CO2 de la producción
Un proceso de pintura completamente nuevo requiere menos sistemas y reduce significativamente el consumo de recursos. Se pueden fabricar más de 400 cabinas de camión al día cumpliendo con los más altos requisitos de calidad de Mercedes-Benz Trucks.
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La planta de Mercedes-Benz en Wörth está adoptando poco a poco un proceso de pintado de cabinas de camiones innovador y más respetuoso con el medio ambiente: el nuevo proceso de pintado de cabinas supone el lanzamiento de una tecnología de producción que permite reducir considerablemente la huella de CO2 de la producción de camiones de Mercedes-Benz. El pintado es el mayor consumo de energía de la producción. En el futuro, gracias al nuevo pintado de cabinas se podrá ahorrar hasta un 40 por ciento de esta energía.
Andreas Bachhofer, director d la planta de Wörth y de la producción de camiones de Mercedes-Benz: “Hemos conseguido desarrollar e implementar uno de los procesos de pintura más innovadores del mundo en la planta de Wörth. Además de la conversión de nuestras líneas de montaje para la producción de vehículos con sistemas de propulsión alternativos, el nuevo proceso de pintura de la cabina es uno de los cambios más importantes para nuestra producción. En los próximos años realizaremos importantes inversiones en la planta y estamos estableciendo un componente importante para la futura producción de la mayor planta de camiones de Mercedes-Benz”.
EL NUEVO PROCESO DE PINTURA REQUIERE MENOS EQUIPO Y MATERIAL.
Los denominados materiales de pintura de alto contenido en sólidos son la clave del nuevo proceso de pintado, que es mucho más eficiente energéticamente y, por tanto, más sostenible. Gracias a los nuevos materiales, es posible aplicar las pinturas húmedo sobre húmedo y ya no es necesario secarlas entre las distintas capas. Tras la imprimación, las capas de pintura posteriores se pueden aplicar completamente en una única caja de pintura. Al mismo tiempo, los nuevos sistemas son extremadamente eficientes a la hora de aplicar la pintura y requieren mucho menos material de pintura. También se reduce considerablemente el número de estaciones de pintado necesarias y el consumo de energía asociado: cinco cajas que ahorran espacio y energía y dos secadores sustituirán en el futuro a 15 estaciones de pintado y cuatro secadores. En el nuevo sistema, las cabinas de los conductores se pueden secar sin combustibles fósiles.
CONVERSIÓN DURANTE LA PRODUCCIÓN EN CURSO HASTA 2026
El proceso de pintura, completamente nuevo, se implementará por etapas. En la primera etapa, se instaló una de las nuevas cabinas de pintura antes de la posterior conversión de las líneas existentes. Se espera que la conversión del taller de pintura concluya en 2026 y se llevará a cabo durante la producción de camiones en curso en la planta de Wörth. Se pueden fabricar más de 400 cabinas de camión por día de acuerdo con los más altos estándares de calidad de Mercedes-Benz Trucks, incluso durante la fase de conversión. Después de que se hayan pintado, las cabinas se envían al equipamiento interior y luego se ensamblan en el chasis, lo que se denomina el matrimonio en producción.
VARIAS PALANCAS PARA LA PRODUCCIÓN
La planta de Wörth se ha marcado unos objetivos medioambientales ambiciosos y, con la nueva pintura de la cabina, está dando un gran paso hacia su consecución. En general, se están realizando numerosas adaptaciones en los procesos de producción para ahorrar energía. Desde 2022, la planta, como todas las demás plantas europeas, es neutra en carbono, entre otras cosas, utilizando electricidad procedente de la energía solar, eólica e hidroeléctrica. Otro componente importante de la iniciativa “Green Production” es la ampliación del autoabastecimiento a partir de energías renovables, por ejemplo, gracias a los sistemas fotovoltaicos y la participación en la empresa conjunta WärmeWerk Wörth, cuyo objetivo es estudiar un suministro de energía neutral desde el punto de vista climático mediante energía geotérmica. De este modo, la planta trabaja de forma activa y constante a todos los niveles para implementar la estrategia empresarial sostenible.