Cómo la fundición de Scania convierte la chatarra en una victoria de circularidad
¿Y si la clave para reducir las emisiones y los costes en la fundición no residiera en la tecnología más moderna, sino en los restos de ayer?
Recibí las noticias en tu celular: Canal de WhatsApp Motorpy
Esa es la idea tras un proyecto piloto de circularidad en la fundición de Scania.
En las operaciones de fundición, se está produciendo una transformación silenciosa que demuestra que la sostenibilidad y la rentabilidad pueden ir de la mano. La misión era clara: reducir el uso de materiales vírgenes sin comprometer la calidad ni la producción. Este proyecto piloto está replanteando la fabricación de bloques de motor y culatas, convirtiendo la chatarra en recursos valiosos.
LIBERARSE DE LA DEPENDENCIA DE LO MATERIAL VIRGEN
Tradicionalmente, la fundición dependía del arrabio, un material virgen extraído en Brasil y transportado transoceánicamente. No solo era costoso, sino que su huella de carbono, desde la extracción hasta el transporte, no se ajustaba a los objetivos climáticos de Scania.
“Hace tres años, usábamos aproximadamente un 30 % de arrabio”, afirma Christopher Armstrong, ingeniero de procesos de la fundición de Scania. “El año pasado lo redujimos al 10 %. Y este año, aspiramos a alcanzar solo el 5 %”.
Christopher Armstrong, ingeniero de procesos en la fundición de Scania.
LA QUÍMICA DE INGENIERÍA IMPULSA LA CIRCULARIDAD
¿La tarea de Christopher? Conseguir chatarra metálica con la composición química y las propiedades físicas adecuadas para cumplir con los rigurosos estándares de las piezas de motor. Es más fácil decirlo que hacerlo.
“Comprar chatarra no es difícil”, explica Thomas Lindstedt, gerente de producción. “Pero comprar chatarra con la composición química exacta que necesitamos puede ser complicado. Algunos oligoelementos pueden destruir las propiedades del hierro”.
Thomas Lindstedt, director de producción
Thomas destaca la complejidad: «Lo que Christopher ha hecho es ingeniería profunda. Encontró el equilibrio perfecto, combinando materiales de forma que se reducen las emisiones y los costes, sin comprometer la calidad».
Aquí, probamos la calidad de cada pieza fundida extrayendo una pequeña muestra, que se muestra como un disco de plata redondo debajo de la pieza de cobre sostenida por el operador.
Chatarra de cobre procedente de las instalaciones de Scania en Oskarhamn.
Christopher aclara: «Cada posible fuente de chatarra se somete a rigurosas pruebas para detectar defectos de fundición. Esto implica pequeños lotes de prueba, ensayos más grandes y series de producción a gran escala a lo largo del tiempo».
«También empezamos a reutilizar chatarra de cobre de nuestra planta de Oskarshamn, piezas que ya no pueden utilizar en su proceso de soldadura. En lugar de vender esa chatarra, la fundimos y la transformamos en nuevas piezas de motor», dice Christopher. ¿El resultado? Reducción de residuos, reducción de costes de transporte y reducción de emisiones, todo dentro de Scania.
¿Cual es la recompensa?
- Emisiones de CO₂: Se reducen al sustituir el arrabio virgen por chatarra de origen local.
- Ahorro de costes: al evitar el arrabio se reducen los costos de compra y se elimina el margen de beneficio del distribuidor en la reventa de chatarra.
- Ganancias en circularidad: más materiales ahora permanecen dentro del ecosistema de Scania, lo que contribuye directamente a los objetivos de sostenibilidad de Scania.
LOS RESULTADOS HABLAN POR SÍ SOLOS:
Solo en 2024, la fundición redujo el coste por fusión en un 7 %.
Para ponerlo en perspectiva, una sola fusión equivale a hornear una gran cantidad de “masa” metálica: una carga completa del horno produce suficiente material para 72 culatas. Con miles de fusiones procesadas al año, estos ahorros se acumulan.
Este cambio también contribuyó a una reducción de unas 8000 toneladas de CO₂e, lo que equivale aproximadamente a retirar de circulación 1700 coches durante un año.
Con estos logros iniciales, la fundición avanza, motivada a buscar aún mayores reducciones de emisiones y ahorros de costes en 2025.
Materias primas de desecho entregadas a nuestra fundición, listas para ser fundidas.
La fundición no se detiene aquí. También forma parte del proyecto CASTWELL, una iniciativa sueca liderada por RISE (Institutos de Investigación de Suecia) y otros líderes del sector, cuyo objetivo es identificar puntos críticos de CO₂ y desarrollar prácticas de fundición climáticamente neutras para 2040.
Christophere añade: «Lo más importante de este proyecto de circularidad es que todos trabajamos con el mismo objetivo: producir los mejores motores del mercado de la forma más sostenible posible, minimizando nuestro impacto ambiental».