El Centro Técnico de Cummins Brasil celebra 40 años y consolida su posición como centro estratégico de ingeniería a nivel mundial
BTC ha evolucionado desde la validación de motores hasta el desarrollo, homologación y certificación de tecnologías para diferentes mercados.
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Las instalaciones cuentan con certificaciones internacionales, como las de la EPA de EE. UU. y las regulaciones CARB, y han realizado más de 18 000 pruebas entre 2020 y 2026.
En 1986, cuando Cummins inició operaciones en sus primeros laboratorios de desarrollo y validación de motores en Guarulhos (SP), el desarrollo de un motor era un proceso muy diferente al actual. La instalación en banco de pruebas podía llevar casi un día entero, la instrumentación era predominantemente analógica y gran parte de las mediciones se realizaban manualmente. En las pruebas de emisiones, la opacidad del humo seguía siendo uno de los principales parámetros analizados, mucho antes de la llegada de los sistemas modernos capaces de medir con precisión cada contaminante emitido.
SIGUIÒ LA TRANSFORMACIÒN
Marcelo Júlio Hernandes, Operador Especialista Senior de Dinamómetro, siguió de cerca esta transformación. Durante sus 40 años en Cummins, fue testigo de cómo los procesos analógicos dieron paso a los sistemas digitales de adquisición de datos y cómo las capacidades analíticas avanzaron al mismo ritmo que los motores incorporaban nuevas tecnologías. Su trayectoria profesional abarca diferentes fases de la evolución del centro técnico y ayuda a ilustrar un cambio que se produjo no solo en los equipos, sino también en la forma en que se desarrolla, prueba y valida un producto.
Cuatro décadas después, esa estructura se ha convertido en el Centro Técnico de Brasil (BTC), uno de los principales centros de ingeniería de Cummins en el mundo. Hoy en día, el centro desarrolla, valida y brinda soporte para la certificación de tecnologías para aplicaciones en carretera, fuera de carretera, generación de energía y otras aplicaciones industriales, manteniéndose al ritmo de la evolución de la industria automotriz y preparando soluciones para los próximos ciclos regulatorios y la transición energética.
DE LA MANO DE LAS EVOLUCIONES
Esta transformación ha ido de la mano de la evolución de los propios motores. La introducción de la electrónica integrada, los sistemas de control de emisiones, el postratamiento, la conectividad y las diferentes fuentes de energía ha aumentado la complejidad del desarrollo de productos. Cada nueva generación ha requerido una mayor capacidad analítica, una infraestructura de laboratorio más sofisticada y metodologías capaces de reproducir con precisión las condiciones reales de operación.
“El Centro Técnico siempre se ha adelantado varios años a los productos que llegan al mercado. Antes de que un nuevo motor entre en producción, ya ha pasado por miles de horas de desarrollo y validación aquí. Nuestra misión siempre ha sido anticiparnos a los desafíos y asegurar que cada tecnología esté preparada para afrontar condiciones operativas reales”, afirma Raphael Lomonaco, líder del BTC de Cummins.
A lo largo de esta trayectoria, el rol de la unidad ha cambiado profundamente. Hoy, el BTC participa directamente en el desarrollo de nuevos productos, la validación de componentes, la definición de la calibración, la nacionalización de sistemas y la construcción de metodologías que respaldan los programas globales de Cummins.
Esta ampliación de competencias también ha transformado el entorno de formación para los profesionales. Paulo Macena, Mecánico Especialista Senior de Motores con 36 años en Cummins, define el laboratorio como una “escuela práctica”, es decir, un espacio donde el conocimiento se construye día a día a través de la experimentación, el análisis técnico y la búsqueda constante de soluciones. A lo largo de este proceso, la experiencia acumulada se ha compartido entre diferentes generaciones de profesionales, manteniéndose al día con la creciente complejidad de la ingeniería.
ADECUADO A LA REGIÒN
Las condiciones operativas de la región desempeñaron un papel decisivo en esta evolución. Las diferencias de altitud, topografía, clima, calidad del combustible, las largas distancias recorridas, las sobrecargas y los distintos perfiles de uso exigieron soluciones de ingeniería específicas. Los procedimientos desarrollados para validar los motores en estas condiciones comenzaron a generar conocimiento que se incorporó a los programas internacionales de Cummins.
Esta evolución también se acompañó de los sucesivos cambios en la legislación ambiental. Con cada nuevo ciclo normativo, los motores se volvieron más eficientes y, al mismo tiempo, significativamente más complejos. El laboratorio se ha mantenido al día con este proceso, incorporando analizadores de gases de alta precisión, sistemas para la medición de partículas, dinamómetros transitorios, salas con climatización controlada, equipos para la medición de emisiones en condiciones operativas reales e infraestructura capaz de reproducir diferentes escenarios ambientales y operativos.
PREPARADO PARA DIFERENTES MERCADOS:
Actualmente, el Centro Técnico Cummins (BTC) cuenta con la experiencia necesaria para trabajar en proyectos relacionados con las normativas EURO III, EURO V y EURO VI, respaldado por las certificaciones internacionales R49.06, R85.05 y R24.05 de la Agencia de Certificación de Vehículos (VCA) del Reino Unido. El centro también ha sido reconocido por la VCA como conforme a los requisitos de la norma ISO 17025, convirtiéndose en la primera unidad técnica de Cummins en el mundo en obtener este reconocimiento en colaboración con la autoridad británica. La estructura también cumple con los requisitos de la norma ISO 17034, lo que refuerza la trazabilidad, la repetibilidad y la fiabilidad de los resultados obtenidos.
Otro avance importante fue la preparación del BTC para realizar pruebas de acuerdo con los requisitos de las normativas de la EPA (Agencia de Protección Ambiental de EE. UU.) y la CARB (Junta de Recursos del Aire de California). Este proceso implicó inversiones en infraestructura, modernización de equipos, desarrollo de metodología, cualificación del equipo y adaptación de los procesos de laboratorio a las normas regulatorias estadounidenses.
EXPANSIÓN DE INGENIERÍA
La expansión de la infraestructura también se reflejó en el volumen de actividades desarrolladas por BTC. Entre 2020 y 2026, el centro técnico registró más de 18.400 pruebas enfocadas en desarrollo, homologación, certificación, auditorías y programas de Conformidad de Producción.
Entre 2021 y 2025, el volumen anual de pruebas creció aproximadamente un 300%, lo que refleja la expansión de la infraestructura, la capacidad técnica y la participación de BTC en programas de desarrollo, homologación, certificación y conformidad para Brasil y otros mercados latinoamericanos.
Los indicadores también muestran el alcance de sus actividades: el 48% de las pruebas se relacionaron con los requisitos de Proconve, mientras que el 43% cumplieron con las regulaciones EURO III, EURO V y EURO VI adoptadas por diferentes mercados latinoamericanos. Esta evolución también se refleja en la conexión entre el desarrollo realizado en el centro técnico y su aplicación en la producción en masa, un proceso que sigue Valdeci Nascimento, Ingeniero de Calidad Senior, quien comenzó su carrera como aprendiz y lleva 41 años en Cummins. “El trabajo no termina con la prueba. Lo que aprendemos durante el desarrollo debe llegar a producción de forma consistente para que el producto cumpla, en la práctica, con lo validado por ingeniería. Seguir este camino, desde el laboratorio hasta la producción en masa, también demuestra cómo el Centro Técnico ha adquirido un papel cada vez más integrado dentro de Cummins”, afirma Valdeci.
LAS INVERSIONES HAN IMPULSADO LA MODERNIZACIÓN Y LA CAPACIDAD TÉCNICA
En los últimos cinco años, se han invertido aproximadamente 6,2 millones de dólares estadounidenses en la modernización de la unidad. Estos recursos incluyeron nuevos equipos de laboratorio, la ampliación de la capacidad de pruebas, infraestructura para la nueva legislación, proyectos ambientales, seguridad operativa, digitalización y preparación para futuras exigencias regulatorias.
Actualmente, la infraestructura integra el Centro Piloto, responsable de la validación de motores instalados en vehículos y maquinaria completa; el Laboratorio de Mecánica Aplicada, dedicado a las pruebas estructurales, de fatiga, durabilidad, vibración y ruido (NVH); y el Laboratorio de Desarrollo de Motores, donde se realizan pruebas de rendimiento, consumo de combustible, emisiones, certificación y homologación. Este complejo permite reproducir condiciones operativas extremas, incluyendo simulaciones equivalentes a altitudes de 5200 metros y temperaturas de hasta -22 °C, replicando escenarios presentes en diferentes regiones de Latinoamérica.
La evolución de la infraestructura también se acompañó de la digitalización de los procesos de laboratorio, con la adopción de soluciones centradas en la automatización del análisis de datos, el monitoreo de pruebas y el aumento de la confiabilidad de las evaluaciones realizadas por el BTC. Estas soluciones proporcionan información en tiempo real sobre indicadores operativos, facilitan el mantenimiento, reducen los residuos y aumentan la eficiencia y confiabilidad de las pruebas.
SOSTENIBILIDAD APLICADA AL DESARROLLO:
La modernización del BTC refleja la estrategia global “Destino a Cero”, que guía la evolución de las operaciones y tecnologías desarrolladas por Cummins. En las instalaciones, este compromiso también se traduce en inversiones enfocadas en la eficiencia energética, la reducción del consumo de agua y la disminución de las emisiones asociadas con las actividades de desarrollo y validación de motores.
Entre las principales inversiones se encuentra la sustitución completa del sistema de generación de agua fría utilizado en el Laboratorio de Desarrollo de Motores. La modernización redujo el consumo energético de este sistema en un 91 %.
Las instalaciones también recibieron una planta de energía solar fotovoltaica con 104 paneles, que genera aproximadamente 61 MWh al año, consumidos íntegramente por el propio centro técnico.
Otro avance importante fue la incorporación de dinamómetros regenerativos en cuatro salas de ensayo.