En la línea de producción: Cómo la curiosidad guía a un ingeniero de control de GM
Por Stephen Harber, Estratega de Contenido, GM Talent Marketing.
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Algunas personas descubren la ingeniería en un aula. Otras la descubren siguiendo un rastro de curiosidad adondequiera que este las lleve.
Malachi Smith, ingeniero de control de GM, encaja perfectamente en esta última categoría. Hoy forma parte del equipo que mantiene en funcionamiento la planta de ensamblaje de GM en Lansing Delta Township (LDT), afrontando retos que requieren tanto habilidad técnica como trabajo en equipo.
Pero la mentalidad que lo hace eficaz comenzó mucho antes de que iniciara su camino para convertirse en gerente general.
LA TAREA DE LOS INGENIEROS
En esta entrevista, Malachi habla sobre lo que ha moldeado su enfoque para la resolución de problemas, lo que valora en el entorno de la planta y por qué ve la automatización como una oportunidad para todos.
On the Line destaca el trabajo invisible de los ingenieros de control de GM: las ideas, el trabajo en equipo y la agilidad mental que ayudan a mantener la producción en marcha.
¿DÓNDE SURGIÓ TU INTERÉS POR LA AUTOMATIZACIÓN Y LOS SISTEMAS DE CONTROL?
Sinceramente, todo empezó mucho antes de que supiera lo que significaba “automatización”. Crecí rodeado de ordenadores viejos que mi padre traía de gente que ya no los quería.
Mis hermanos y yo los desmontábamos, veíamos qué había dentro e intentábamos armar algo que pudiera ejecutar un juego.
Me inicié en la programación de la misma manera, sobre todo a través de Minecraft, aunque parezca mentira. Creé mods, aprendí Java, configuré servidores Linux porque nuestros ordenadores eran demasiado lentos para Windows… todo empezó por pura curiosidad.
Así que cuando descubrí la ingeniería de control, me pareció la versión adulta de todo aquello que había estado haciendo por diversión.
COMENZASTE AQUÍ COMO PARTE DEL PROGRAMA DE PRÁCTICAS DE GM, PARTICIPANDO EN VARIAS ROTACIONES. ¿CÓMO TE AYUDÓ ESTA EXPERIENCIA A CONVERTIRTE EN INGENIERO DE CONTROL?
Tenía 18 años. Acababa de graduarme de la preparatoria y, un mes después, entré a la planta de ensamblaje Lansing Grand River (LGR) como pasante en el departamento de Calidad de Proveedores. Básicamente, no sabía nada.
Esas primeras rotaciones me enseñaron cómo funciona una planta en todos los niveles: calidad, mantenimiento, controles, lo que sea. Vi la planta desde casi todos los ángulos. Cuando me convertí en empleado de tiempo completo, ya entendía el ritmo del lugar.
Convertirme en ingeniero de control fue como volver de un fin de semana largo. El trabajo me resultaba familiar y estaba listo. Ahora era simplemente “oficial”.
¿QUÉ CAMBIOS NOTASTE UNA VEZ QUE EMPEZASTE A TRABAJAR A TIEMPO COMPLETO?
La responsabilidad.
Como miembro de una cooperativa, tu mundo gira en torno a una pequeña parte de un proyecto más grande. Como ingeniero a tiempo completo, eres responsable de todo el proyecto, desde la idea inicial hasta el día en que se pone en marcha.
Y durante las averías, eres a quien todos miran. Diriges el tráfico, tomas decisiones y te aseguras de que todo siga funcionando y sin problemas.
Es más presión, pero es el tipo de presión que te hace crecer.
¿DE QUÉ PROYECTO TE SIENTES ESPECIALMENTE ORGULLOSO?
Un ejemplo que destaca fue en los fosos de alineación final. Teníamos escáneres láser de códigos de barras antiguos que leían las etiquetas del parabrisas, pero fallaban constantemente. Los operarios tenían que escanear manualmente las copias de seguridad, lo que ralentizaba el proceso.
Tras analizar los datos, me di cuenta de la magnitud del problema y propuse cambiar a escáneres más modernos basados en cámaras. Actualicé el cableado, la lógica, todo.
En los cuatro fosos, la actualización le ahorró a la planta, y a GM, más de 4,6 millones de dólares al año en tiempo de inactividad.
Fue uno de esos momentos en los que un pequeño ajuste genera un gran impacto. Y todo surgió de escuchar a las personas que usan el equipo a diario.
HABLANDO DE ESO, ¿DE DÓNDE SUELEN SURGIR LAS MEJORES IDEAS EN LA PLANTA DE PRODUCCIÓN?
Las personas que manipulan los equipos cientos de veces al día.
Los miembros del equipo y los electricistas conocen cada detalle de la estación. Son los primeros en darse cuenta cuando algo no funciona correctamente o no tiene sentido.
Nuestro trabajo en el área de control consiste en aprovechar su conocimiento, añadir la parte técnica y convertirlo en una solución real. Se podría decir que la innovación aquí es, sin duda, un trabajo en equipo.
¿CÓMO TE MANTIENES AL DÍA SOBRE LAS NUEVAS TECNOLOGÍAS DE AUTOMATIZACIÓN?
Los equipos de sistemas de vehículos de GM son ideales para eso. Trabajan a nivel global, por lo que siempre están introduciendo nuevos estándares, nuevas tecnologías y aplicando las lecciones aprendidas en otras plantas.
Muchas de las ideas que utilizamos, como los escáneres basados en cámaras, provienen de mantenernos conectados a esta red global.
¿QUÉ ES LO QUE HACE QUE LA ASAMBLEA DEL MUNICIPIO DE LANSING DELTA SEA ESPECIAL PARA USTED?
El trabajo en equipo.
He estado presente durante muchos avances de la industria y el lanzamiento de un vehículo importante. Lo que más destaca con el tiempo es la excelente colaboración entre todos: sindicato, personal administrativo, técnicos, ingeniería.
Recientemente, nos posicionamos como número uno en GM por el lanzamiento de nuestro C1YX-2 (Traverse y Acadia), y eso no fue casualidad. Fue el resultado del verdadero trabajo en equipo. Formar parte del equipo que ayudó a implementar el tercer turno fue un gran motivo de orgullo.
¿CÓMO COLABORAN LOS EQUIPOS DE INGENIERÍA Y PRODUCCIÓN CUANDO SURGE ALGÚN IMPREVISTO?
El equipo de producción suele ser el primero en detectar el problema, ya que son quienes están más cerca del trabajo.
Un buen ejemplo es cuando empezamos a tener problemas con un sensor de humedad que detecta la lluvia durante la instalación. Producción nos informó de lo que observaban, los técnicos nos ayudaron a identificar el problema y el equipo de ingeniería añadió más escáneres con sistema anti-errores para solucionarlo.
Cada uno aporta una pieza del rompecabezas. Esa colaboración simplifica la solución, e incluso la agiliza.
¿QUÉ CONSEJOS LES DARÍAS A LOS ESTUDIANTES O RECIÉN GRADUADOS QUE ESTÉN PENSANDO EN UNA CARRERA DE INGENIERÍA EN GM ?
Haz prácticas o un programa de formación cooperativa. En serio.
Incluso una sola rotación te da una gran ventaja. Obtendrás experiencia real, con equipos reales y asumirás responsabilidades reales. Además, descubrirás rápidamente si te gusta el ambiente de la planta o no.
Y si más adelante quieres un puesto de tiempo completo, esa experiencia facilitará mucho la transición. Así que anímate.
¿CUÁL ES LA LECCIÓN QUE HAS APRENDIDO QUE MÁS TE HA MARCADO?
Liderar como un solo equipo.
Los equipos de control, producción y operaciones dependen unos de otros. Cuando lidero una avería, la comunicación y la colaboración marcan la diferencia. Si todos están coordinados, todo funciona con mayor fluidez y seguridad.
Ese comportamiento no es solo un eslogan; es la forma en que la planta funciona todos los días.
¿HACIA DÓNDE CREE QUE SE DIRIGE LA AUTOMATIZACIÓN EN LOS PRÓXIMOS AÑOS?
Habrá más automatización, y eso es positivo.
Gran parte de la automatización que se está implementando se centra en hacer el trabajo más seguro y menos exigente físicamente para los operarios. Levantar piezas pesadas, realizar movimientos repetitivos, tareas que suponen un gran esfuerzo físico… los robots y los futuros cobots pueden aliviar esa carga.
Ahí reside el verdadero impacto.
¿QUÉ ES LO QUE MÁS TE GUSTA DEL TRABAJO QUE HACES EN GM?
Me encanta resolver problemas. En realidad, de eso se trata.
Cada día hay algo nuevo que averiguar. Algo que puede hacer que la línea sea más segura, más rápida o más fiable.
¿Y cuando ves un vehículo salir de la línea de producción sabiendo que contribuiste a que sucediera? Es una sensación increíble.
Le da sentido al trabajo.