Ford reducirá costos y tiempos de producción con nueva plataforma y árbol de ensamblaje
El primer vehículo eléctrico del proyecto será una camioneta de tamaño mediano que se lanzará en 2027, de acuerdo a un informe de AutoIndustria.
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Ford anunció que lanzará en Estados Unidos, en 2027, una camioneta eléctrica de tamaño mediano, fruto de dos movimientos simultáneos y revolucionarios: el desarrollo de una nueva plataforma universal para vehículos eléctricos y un sistema de producción capaz de reducir el tiempo y los costos de montaje.
La futura camioneta pickup de cuatro puertas se fabricará en Louisville, Kentucky, y se venderá tanto en el país como en la exportación. Según el fabricante de automóviles, representará «un avance revolucionario en ingeniería y fabricación para hacer accesible una nueva familia de vehículos eléctricos […] a millones de personas en todo el mundo».
EL NUEVO PROYECTO
El proyecto fue presentado nada menos que por Jim Farley, presidente y CEO de Ford, lo que pone de relieve su importancia para el fabricante que revolucionó la industria automovilística al diseñar la línea de montaje hace más de un siglo.
Ford prevé invertir aproximadamente 2000 millones de dólares en la producción de camionetas pickup en Louisville, lo que supondrá la adquisición de 50 000 pies cuadrados adicionales y la rediseño de los flujos logísticos. Mientras tanto, la producción de baterías prismáticas LFP comenzará en el complejo BlueOval Battery Park de Michigan, para el cual se han destinado 3000 millones de dólares adicionales.
El fabricante de automóviles informa que la llamada Plataforma Universal de Vehículos Eléctricos, en comparación con un vehículo convencional, requiere un 20% menos de piezas, un 25% menos de sujetadores, un 40% menos de estaciones de trabajo en la fábrica y un 15% menos de tiempo de ensamblaje.
EL CABLEADO ELÉCTRICO
Por ejemplo, el cableado eléctrico de la futura camioneta será 1,3 kilómetros más corto y 10 kg más ligero que el utilizado en el SUV eléctrico de primera generación de la marca.
Las baterías, además de ser más pequeñas y ligeras, son más económicas y forman un subconjunto estructural que también sirve como piso del vehículo.
Para producir el primer vehículo en esta nueva plataforma, la empresa está transformando la línea de montaje tradicional en un “árbol de montaje”. En lugar de una larga cinta transportadora, tres subconjuntos funcionan simultáneamente en sus propias líneas y luego se unen.
Grandes piezas unitarias de aluminio fundido reemplazan docenas de piezas más pequeñas, lo que permite ensamblar por separado la parte delantera y trasera del vehículo y luego unirlas con un tercer subconjunto, la batería estructural, ensamblada por separado con los asientos, las consolas y las alfombras para formar el vehículo.
Las piezas se transportan en kits a lo largo de la línea de montaje hasta los operadores. Estos kits contienen todos los sujetadores, escáneres y herramientas eléctricas necesarios para el trabajo. El sistema, según asegura el fabricante de automóviles, mejora drásticamente la ergonomía de los operadores.
Ford estima que este nuevo concepto y plataforma de producción acelerará el ensamblaje hasta un 40 % con respecto a los vehículos actuales fabricados en Louisville. Parte de este tiempo se dedicará a la producción y la automatización para mejorar la calidad y los costos, lo que resultará en una mejora del 15 % en la velocidad, según los cálculos de la compañía.